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扁挤压筒
挤压筒也是有大小形状之分的,不同挤压筒用在不同的地方,就比如说我们的扁挤压筒是生产大型扁型材的关键工具,但工作条件十分苛刻,如果设计不合理就会产生---的应力集中,从而降低其使用寿命。影响扁挤压筒内部等效应力大小和分布的因素很多,其中包括扁挤压筒的外径、内孔尺寸及形状、分层尺寸、各层的装配过盈量和承受的---压。当设备选定以后,扁挤压筒的外径尺寸将受到一定的---。比压的大小影响型材的生产范围,通常扁挤压筒设计---虑比压不大于500mpa。所以合理的扁挤压筒的结构尺寸,如扁挤压筒的分层尺寸、各层的装配过盈量,能在一定的范围内降低筒体内等效应力的峰值。同时,本文在结构参数优化的基础上,进一步研究了内孔形状变化对等效应力峰值的影响规律。进一步降低等效峰值,---扁挤压筒 内壁的应力集中,提高挤压筒扁挤压筒的使用寿命。
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挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下---提高模具的表面硬度,以减少模具使用时的产生热磨损。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的,在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理,一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。比较合适的氮化过程为在模具入厂检验后进行---次氮化。此时由于氮化层组织尚不稳定,应该在挤压5-10条棒后再次氮化。第二次氮化后,挤压内衬外套哪有卖,可挤压40-80条棒。第三次氮化后以不超过100-1---棒为宜。氮化前工作带一定要抛光,模具腔内要清理干净,不可残留碱渣或异物颗粒。一般情况下模具的氮化次数不超过4-5次,因为此时氮化层如果不是工作带被拉伤的话经过反复氮化和挤压生产,重庆挤压内衬外套,氮化层组织已经相对稳定。要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化,氮化次数不能过于频繁,否则工作带易脱层。
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根据大量实际生产数据进行统计分析,找到挤压速度与制品出模孔温度的关系和挤压过程中出模孔温度的变化规律,用有限元软件对挤压过程进行数值模拟,通过边界条件的改变即挤压速度的变化。分析变形过程中的温度场,模拟出变形区出口处温度恒定的挤压边界条件,用软件的后处理功能,获得等温挤压的速度曲线,然后输入到电气系统中的plc进行速度设定,调整液压系统中的变量泵,使挤压速度按获得的等温挤压速度曲线进行挤压,其过程如图2所示。采用这种方法挤压硬铝合金时,可使挤压机生产效率提高20%,成品率提高5%。

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